Após pouco mais de quatro anos de sua publicação, a NR12 ainda é a norma regulamentadora mais temida e polêmica do setor industrial e estamos longe de superar este enorme desafio. As causas são inúmeras, como por exemplo: falta de profissionais qualificados, custo elevado de materiais de segurança, dificuldades técnicas, empresas de adequação despreparadas, entre outras. Mas no nosso entendimento, o principal fator que dificulta a implantação do processo de adequação é a elaboração do escopo de trabalho realizada de forma equivocada.
Embora todos os itens já estejam vencidos e a NR12 não apresente possibilidade de extensão dos prazos, não devemos nos desesperar, mas sim elaborar um plano robusto que contemple todas as fases, de forma que a NR12 seja absorvida pelas diferentes áreas da empresa de forma sustentável e com alto grau de envolvimento de cada colaborador da empresa.
Algumas regras precisam ser muito bem observadas:
1) Não terceirize toda adequação com uma única empresa, você corre risco de ficar refém deste fornecedor ou de ele falir no meio do processo;
2) Não deixe seu fornecedor de adequação ser o responsável por gerenciar o projeto, você está dando o galinheiro para a raposa cuidar;
3) Fornecedor de produtos tem interesse em vender produtos, logo, se você deixar ele especificar os sistemas, gastará muito mais do que precisa;
4) Não deixe ninguém fazer terrorismo com a sua empresa, sua empresa já passou por outras mudanças difíceis nas normativas e vai passar por esta também;
5) Esperar não é a solução, nestes casos, sim, podem ocorrer interdições, multas e até perda de certificados de qualidades como ISO 18001/OSHAS.
Uma grande empresa do setor de MDF realizou a implantação da NR12 ao longo de três anos de forma sustentável e funcional. Ainda existem itens em processo de melhoria, mas este projeto, sem dúvida, é um dos grandes cases do mercado em se tratando de atendimento da NR12.
O projeto foi todo particionado e conduzido por uma equipe multidisciplinar, completada por duas empresas de engenharia e consultoria que trouxeram know-how e tecnologia para o projeto. Tudo foi conduzido de forma austera, transferindo para o núcleo de inteligência do comitê interno toda segurança e informações necessárias para que as decisões certas fossem tomadas.
A estratégia adotada levou em consideração os seguintes critérios:
1) Os fornecedores de execução dos serviços poderiam ser os atuais parceiros que já eram de confiança, mas precisavam de uma orientação, já que tratava-se de um serviço novo e desconhecido;
2) O material de adequação poderia ser adquirido diretamente do fabricante/distribuidor, reduzindo os repasses de impostos e margens de lucro de atravessadores;
3) Todas as decisões precisavam considerar critérios técnicos e financeiros e não poderiam ser resolvidas somente pelos suprimentos, mas sim pelo comitê;
4) O tema NR12 é um item tão importante que deve estar presente nas reuniões gerencias ordinárias da empresa;
5) A adequação deve ser realizada em etapas para melhor compreensão das modificações necessárias no processo produtivo, projetos-pilotos devem ser realizados para avaliar o impacto.
Como todas essas premissas da estratégia do projeto foram observadas à risca durante todos os quase 30 meses de implantação, os resultados foram impressionantes: 6 milhões de reais economizados comparando o modelo atual com o modelo turn-key (fornecedor executa todo o serviço). Além disso, praticamente não houveram problemas que impedissem a empresa de produzir com a mesma qualidade e com o mesmo ritmo de produção. Tudo isso só foi possível porque a engenharia de processo da empresa participou de todas as etapas para corrigir desvios da operação e repensar as tarefas que foram afetadas pelo sistema de segurança.
Durante a execução do projeto foi desenvolvido um fluxograma de trabalho que priorizou ações de autoimpacto na redução do risco e que requeriam poucas horas de engenharia, como inserir proteções físicas, botões de emergência e chaves nas portas. Posteriormente foram desenvolvidos sistemas complexos de segurança com CLP’s, contatores redundantes e válvulas de segurança.
Os resultados funcionais foram muito expressivos neste projeto, pois foi obtida uma economia muito significativa devido à simplificação dos projetos, à padronização de proteções e à aquisição de produtos direto do fabricante. Os resultados finais renderam quase 25% de economia, baixo índice de retrabalho e alto índice de confiabilidade dos sistemas de segurança.
