É possível que você já tenha ouvido falar do aço Damasco, principalmente se você está familiarizado com espadas antigas, facas e armas. O livro “The Art and Beauty of Damascus Steel” (ainda sem tradução para o português) foi escrito para tratar deste belo aço. Mesmo que este artigo não seja tão completo quanto o livro, queremos mostrar como o aço Damasco é belo e repleto de mistérios.
Embora o auge do aço Damasco tenha sido entre 900 e 1600 dC, suas origens datam já de 300 aC na Índia. Naquela época, o aço wootz era feito usando uma técnica que produzia aço de alto carbono com uma pureza excepcionalmente alta. O vidro era adicionado a uma mistura de ferro e carvão em um cadinho pequeno de argila, selado e aquecido. O vidro atua como um fluxo para combinar com outras impurezas na massa fundida, permitindo que flutuassem para a superfície. O resultado foi um aço mais puro. Esta técnica se espalhou da Índia para regiões onde atualmente se encontram o Turquemenistão e o Uzbequistão em torno de 900 dC e para o Oriente Médio em torno de 1000 dC.
Análises metalúrgicas modernas provam que o aço Damasco difere da soldagem padrão (a ser discutido mais adiante). Os ferreiros de hoje usam técnicas de soldagem padrão para reproduzir o aspecto do aço Damasco.
Ninguém sabe realmente por que este aço é tão único, mas acredita-se que seja devido, em parte, ao seu conteúdo de vanádio. Além disso, acredita-se que o aço passava por um “aquecimento curto” devido ao seu teor de enxofre e fósforo. Nossa teoria é que este aquecimento mais curto exigisse uma temperatura de forjamento mais baixa e mais precisa do que os ferreiros europeus convencionais estavam acostumados. O teor de vanádio, e possivelmente também o molibdênio, poderia criar carbonetos “primários”, que não seriam afetados pelo processamento térmico de baixa temperatura (um forjamento). Alguns dos carbonetos de ferro podem entrar em solução durante o processo de forja, mas os principais carbonetos de vanádio e certos outros carbonetos metálicos fluem num padrão estabelecido pelo processo de forjamento. Essas linhas de fluxo ficariam paralelas ao plano de forjamento da lâmina, e o laminador explorava isso para criar um padrão mais exótico sobre o polimento e gravura da lâmina.
Outra criação do processo de forjamento não era conhecida até que a análise metalúrgica recente revelasse a presença de nanotubos de carbono e nanofios em uma espada do século XVII. Acredita-se que o complexo processo de forjamento e recozimento tenha desenvolvido as estruturas de nano-escala. Essas nanoestruturas ajudam a dar ao aço Damasco suas propriedades distintas.
A origem do nome aço Damasco é quase tão misteriosa quanto o próprio aço. Supõe-se que o aço ou as espadas eram feitas em Damasco, na Síria. É provável, no entanto, que ele venha da palavra árabe “damas”, que significa água, referindo-se à sua superfície que se assemelha a água turbulenta. Uma fonte refere-se a espadas feitas por um homem chamado Damasqui, que também poderia ter sido a origem do nome.
O aço de Damasco é rígido e flexível, o que o torna um material ideal para fabricação de espadas. Os carbonetos primários e/ou precipitados que criam o padrão são muito mais rígidos do que aços com baixo teor de carbono. Esses carbonetos permitiram que o ferreiro fizesse um gume – usando os carbonetos precipitados – que cortaria materiais duros e a matriz mais macia permitiria que a espada continuasse resistente e flexível.
A beleza do aço Damasco resultou em artesãos tentando duplicá-lo. Os ferreiros atuais usam uma das duas técnicas: cabo de Damasco ou soldagem padrão. A técnica de cabo começou com a disponibilidade de cabo de aço na década de 1830. O cabo é forjado, criando imagens repetidas ao longo da lâmina semelhante ao aço Damasco.
A soldagem padrão envolve a soldagem de diferentes tipos de barras de aço e ferro para formar uma única barra. Esta barra é é dobrada várias vezes durante o processo de forjamento. Historicamente, as espadas japonesas de samurai eram feitas com esta técnica. Normalmente, o processo de reforjamento e replicação é repetido de oito a 16 vezes, o que ajuda a corrigir as impurezas e remover o excesso de carbono. Acredite ou não, se você começar com uma única barra e dobrá-la 16 vezes, você acabará com 65.536 camadas. Se, no entanto, você começar com uma barra de oito camadas soldadas padrão, 17 dobras resultarão em 1.048.576 camadas! As camadas resultantes serão alinhadas paralelamente à direção do forjamento, produzindo propriedades de resistência superiores, bem como um padrão semelhante aos padrões de Damasco.
Apesar de muitos mistérios sobre o aço Damasco, agora você sabe o que é e como os artesãos de hoje reproduzem suas propriedades e beleza únicas.
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