Muita gente no setor de refratários já o conhece, mas são poucos fora do polo siderúrgico que sabem ao certo o que é um Convertedor LD e quais são suas funcionalidades. O equipamento, utilizado no processo que ocorre dentro do fluxo de produção de aço de uma usina integrada (Fig. 01), é responsável pela transformação do gusa – produto imediato da redução do minério de ferro pelo coque ou carvão e calcário num alto forno – em aço através do sopro de oxigênio puro no metal líquido. Trata-se de um vaso metálico revestido internamente com material refratário (Fig. 03).
A redução do minério de ferro, fase anterior ao refino primário, é feita no alto forno. A mudança de ritmo de produção de um alto forno é uma operação complexa para a usina. Daí a importância da manutenção do ritmo de produção da aciaria.
Você Sabia?
Os primeiros experimentos com sopro de oxigênio puro na superfície do metal liquido através de lança refrigerada foram realizados pelo professor Robert Durrer na cidade de Linz (Áustria), em março de 1948, utilizando um convertedor piloto de 2,5 ton. As instalações foram, desde então, crescendo em capacidade até que o Canadá e EUA aderiram em 1954 à ideia, sendo seguidos posteriormente pelos demais continentes. Hoje, o Convertedor LD é responsável por cerca de 75% da produção de aço no Brasil e 70% da produção mundial.
Por se tratar de um equipamento de grande porte cujo custo de implantação é muito elevado, normalmente existem entre dois e três destes equipamentos em cada Aciaria, o que exige que as paradas para manutenção ocorram no menor tempo possível. Caso contrário, a companhia corre o risco de perdas significativas na produção. Assim sendo, a redução do tempo de parada para troca do revestimento refratário, bem como o cumprimento do prazo, tornaram-se fatores primordiais para as aciarias.
Desenvolvimento
Consideramos o planejamento como fator mais importante para atingirmos nossas metas de segurança, qualidade e prazo nas trocas de revestimento refratário. As principais fases do planejamento são:
– Treinamento das equipes no projeto do revestimento refratário;
– Treinamento nos padrões de montagem;
– Treinamento nas análises de risco e procedimentos de segurança;
– Elaboração de check list contendo todas as etapas do processo, bem como data e responsável pela ação. Este check list é dinâmico, o que significa dizer que a cada montagem ele sofre alterações de acordo com as necessidades;
– Definição do layout de armazenamento do material refratário. Numa montagem de convertedor usamos cerca de 90 tipos diferentes de tijolos. Estes tijolos têm que entrar no convertedor numa sequência pré-determinada. Se não forem adequadamente armazenados, podemos não encontrá-los na hora necessária e gerar atrasos na atividade;
– Durante a montagem é de suma importância o acompanhamento técnico por especialista visando garantir a qualidade desta montagem em função das exigências de qualidade do convertedor: correta distribuição das juntas de dilatação vertical e horizontal (Fig. 02), posição dos painéis qualitativos e dimensionais (Fig. 04), correto assentamento dos tijolos de fechamento dos anéis;
– A retroalimentação da área de projetos possibilita ajustes no projeto do revestimento refratário que contribuem para redução do tempo de montagem.
Segurança & Prevenção
Vários fatores são responsáveis para que a atividade seja classificada com de alto risco. São eles:
– Espaço confinado de acordo com a NR-33;
– Carga suspensa;
– Trabalho sobre plataforma;
– Queda de nível;
– Peso do tijolo em torno de 30Kg, além deste ser muito escorregadio.
Por isso, uma equipe de Segurança do Trabalho tem papel fundamental para garantir a segurança das pessoas envolvidas. Várias ferramentas são usadas para que os riscos sejam controlados e os acidentes não ocorram:
– Análise preliminar dos riscos;
– Definição dos equipamentos de proteção individual (EPI) mais adequados à atividade;
– Treinamento para as equipes nas ferramentas da Segurança do Trabalho e nos Padrões Operacionais;
– Divulgação maciça da rota de fuga, pontos de ambulância, caminhos seguros por onde os operadores deverão passar, tendo em vista que normalmente, durante esta atividade, o restante da aciaria continua operando;
– Rígido controle de acesso ao espaço confinado;
– Máscaras de ar mandado;
– Equipamentos de condicionamento de ar;
– Tratamento das anomalias verificadas;
– Acompanhamento integral por Técnicos de Segurança do Trabalho visando fiscalizar o cumprimento das normas de segurança, bem como identificar possíveis melhorias para o futuro.
Conclusão
Esta metodologia implantada pela Magnesita tem garantido que as trocas dos revestimentos nas usinas sob sua responsabilidade sejam realizadas com segurança, qualidade e no prazo estabelecido, contribuindo, desta maneira, para o retorno do convertedor para operação e normalização do fluxo produtivo da usina (Alto Forno e Aciaria).
Também participou desse artigo: Ronaldo Vital, assistente técnico da gerência de operações refratárias em clientes na diretoria de serviços da Magnesita, ronaldo.vital@magnesita.com.
